2
Знакомство с миром соусов начинаем с цеха, где делают кетчуп. Обязательное условие для входа в помещение – полная экипировка: бахилы, шапочка, халат, а особо бородатым – медицинская маска. Ни один волосок не должен попасть в продукт!
Заместитель главного технолога Лариса Сова проводит нас в варочное отделение. Серебрятся металлические бока огромных ёмкостей (здесь их внушительно называют реакторами), в них автоматически загружаются ингредиенты. За машинами следят девушки-операторы: они вводят рецептуру, и умная техника сама отмеряет количество томатной пасты, соли, сахара и воды.
«Подготовке воды уделяем большое внимание, потому что она водопроводная и требует очистки – пастеризуется перед готовкой, – объясняет Лариса. – Здесь же готовятся сахар и соль: сырьё просеивается, к нему добавляется вода для приготовления раствора, и в зависимости от программы дозируется в ёмкости. Обязательный компонент – раствор уксусной кислоты, который также предварительно доводится до определённой концентрации и подаётся в реактор».
В этом же цехе смешивают специи и сухие овощи. Витающий запах молотого перца, паприки, петрушки и чеснока навевает воспоминания о жарком лете, костре и сочном шашлыке, в который ты, утомлённый ожиданием еды, жадно вгрызаешься.
«Специи отвешивает оператор, кроме него никто не может открывать эти ёмкости, чтобы не нарушать рецептуру, – прерывает мои мечты Сова и указывает на контейнеры с колёсиками. – Вагонетками специи подаются вверх, на второй этаж, где засыпаются в продукт».
Поднимаемся в другой цех. Томатная паста из варочного отделения перемешивается со специями в гомогенизаторе – промышленном аналоге бытового миксера – и пастеризуется.
«Это нужно, чтобы убить все нежелательные микроорганизмы и увеличить срок хранения готового продукта. Пастеризатор нагревает кетчуп до определённой температуры, выдерживает и охлаждает», – говорит Лариса.
Готовый продукт фасуют в упаковки. Привычные нам пачки изначально выглядят как большой рулон полимерной плёнки, которую на автоматизированной линии складывают в форме пакетов, затем спаивают её края, разрезают на отдельные упаковки. Машины раскрывают эти пакеты и впрыскивают внутрь нужное количество продукта. Затем вставляются дозатор и крышечка, и верхняя часть так же спаивается. Автоматические укладчики складывают пачки в коробки и отправляют их на склад готовой продукции.
«Оператор следит за машиной, за настройками, он нужен при замене рулона с плёнкой. Сюда приходят люди, например после техникума, обучаются в течение трёх месяцев. Потом сдают экзамен, и квалификационная комиссия решает, может ли человек сам приступить к работе. Главное – желание», – рассказывает заместитель главного технолога.
Специалисты технического контроля смотрят, чтобы внешний вид упаковки соответствовал образцу. Если хоть на одной пачке обнаружится дефект, контролёр может остановить линию.
От первого загруженного в реактор ингредиента до выхода отдельной пачки кетчупа проходит восемь часов, ежедневно здесь выпускается 144 тонны продукта. Если бы кто‑то пустил на шашлык 480 голов 300-килограммовых кабанчиков, это как раз сравнялось бы по весу с произведённым кетчупом.
За создание нового ассортимента и придумывание вкусов продуктов отвечает группа разработчиков. Для их опытов создали мини-цех, где можно сварить около 10 кг продукта.
«Проводится производственный эксперимент, где мы отслеживаем продукт на стадии приготовления по физико-химическим показателям, наблюдаем за ним в процессе хранения до истечения срока годности, – поясняет Сова. – Исследуем, как он себя ведёт, насколько потребителю понравится. В готовом продукте определяются массовые доли сухих веществ, кислот, хлоридов, влаги и pH, микробиологические показатели».
Лаборант Ирина Ляхова проверяет кетчуп на текучесть. Она достаёт небольшую металлическую пологую горку, в ёмкость, отгороженную заслонкой, заливает продукт, включает таймер и поднимает заграждение. Кетчуп краснолавовым потоком, преисполненный достоинства, спускается по горке. Через 30 секунд Ирина фиксирует, какое расстояние он преодолел. Продукт должен быть достаточно густым, но текучим. Эта партия справилась с задачей.
Рабочая комиссия из лаборанта, специалиста отдела технического контроля и мастера тестирует готовый продукт органолептически – на основе анализа органов чувств: зрения, обоняния, вкуса. Попросту говоря, дегустирует.
Есть ещё арбитражная дегустационная комиссия, куда входят работники завода, прошедшие определённое обучение и обладающие чувствительными вкусовыми рецепторами. Они пробуют новые или спорные вкусы и выставляют оценку: «десятка» – идеальный кетчуп, «восьмёрка» – хороший.
«Человек, чтобы стать дегустатором, должен быть здоров: даже незначительное заболевание носа и ротовой полости искажает восприятие вкуса и запаха. Не должен курить, пользоваться духами», – подчёркивает Лариса Сова.
Елена Володина уже три года входит в арбитражную дегустационную комиссию. Перед ней стоят три пронумерованных стаканчика с кетчупом – маленькой ложечкой она пробует из первого, держит во рту несколько секунд и выплёвывает – не потому, что невкусно. Такова процедура дегустации – она же не обедать сюда пришла.
Майонез готовят в соседнем здании. Мы снова надеваем защиту, моем и дезинфицируем руки. И видим уже знакомые реакторы, только с другим содержимым.
«Майонез – это эмульгированный продукт, основными его составляющими являются подсолнечное масло, яйца, вода, специи и другие добавки. Масло рафинированное, вода пастеризованная, специи проходят специальную подготовку и дополнительный контроль», – говорит Лариса Сова.
Все компоненты последовательно загружаются в реактор, масса перемешивается до однородности. Специй не так много, как в кетчупе, поэтому они засыпаются сразу: к реактору подкатывается ёмкость с сухими ингредиентами, к ней подключается шланг – и всё содержимое всасывается в чан с продуктом.
Наверху у реакторов есть специальные окошки, через которые операторы контролируют равномерность загрузки и перемешивания. По железной лестнице поднимаемся к ним. Заглядываю через синеватое стекло: в ёмкости на 2,5 тонны перемешивается майонез, он похож на густой водоворот. А я‑то думала, что ведёрко майонеза для новогодних салатов – это много.
Фасовка происходит по тому же принципу, что и в цехе с кетчупом, а вот физико-химические показатели снимаются другие. Продукт проверяется на кислотность, влажность, жир, массовую долю яичных продуктов, стойкость эмульсии и содержание соли. Процесс изготовления майонеза занимает два часа, в сутки производство выдаёт 530 тонн продукта. Этого хватит на 2 млн 650 тыс. салатов оливье.
Редакция благодарит за помощь в подготовке материала группу компаний «ЭФКО»
*